Eje estriado Putzmeister

El eje impulsor es una de las partes clave de la parte motriz del chasis de maquinaria de construcción. Está sujeto a flexión compleja, cargas de torsión y grandes cargas de impacto durante el uso, lo que requiere que el semieje tenga una alta resistencia a la fatiga, dureza y buena resistencia al desgaste. La vida útil del semieje no solo se ve afectada por el plan y la selección de materiales en la etapa de diseño del proceso del producto, sino que también son muy importantes el proceso de producción de forjado y el control de calidad de las piezas forjadas.
Análisis de la calidad del proceso y medidas de control en el proceso productivo.
1 proceso de corte
La calidad del corte afectará la calidad de los espacios en blanco de forjado libre posteriores e incluso el forjado con matriz. Los principales defectos en el proceso de corte son los siguientes.
1) La longitud está fuera de tolerancia. La longitud del corte es demasiado larga o demasiado corta, demasiado larga puede causar que las piezas forjadas tengan un tamaño excesivamente positivo y materiales de desecho, y demasiado corta puede causar que las piezas forjadas no estén satisfechas o sean de tamaño pequeño. La razón puede ser que el deflector de posicionamiento esté configurado incorrectamente o que el deflector de posicionamiento esté flojo o sea impreciso durante el proceso de supresión.
2) La pendiente de la cara final es grande. Una gran pendiente de la superficie del extremo significa que la inclinación de la superficie del extremo de la pieza en bruto con respecto al eje longitudinal excede el valor permitido especificado. Cuando la pendiente de la cara del extremo es demasiado grande, se pueden formar pliegues durante el proceso de forjado. La razón puede ser que la barra no esté sujeta durante el corte, o que la punta del diente de la hoja de la sierra de cinta esté anormalmente desgastada, o que la tensión de la hoja de la sierra de cinta sea demasiado pequeña, o que el brazo guía de la máquina de la sierra de cinta no esté en el mismo línea horizontal, etc.
3) Rebabas en el extremo. Al aserrar material en forma de barra, generalmente es probable que aparezcan rebabas en la rotura final. Es probable que los espacios en blanco con rebabas causen sobrecalentamiento local y quemaduras excesivas cuando se calientan, y son fáciles de doblar y agrietar durante la forja. Una razón es que la hoja de sierra está envejeciendo, o que los dientes de la sierra están desgastados, no lo suficientemente afilados o que la hoja de sierra tiene dientes rotos; la segunda es que la velocidad de la línea de la hoja de sierra no está configurada correctamente. Generalmente, la nueva hoja de sierra puede ser más rápida y la vieja hoja de sierra es más lenta.
4) Grietas en el extremo. Cuando la dureza del material es desigual y la segregación del material es grave, es fácil producir grietas en los extremos. Para piezas en bruto con grietas en los extremos, las grietas se expandirán aún más durante la forja.
Para garantizar la calidad del corte, se han tomado las siguientes medidas de control preventivo durante el proceso de producción: antes del corte, verificar la marca del material, la especificación, la cantidad y el número del horno de fundición (lote) de acuerdo con las regulaciones del proceso y las tarjetas de proceso. . Y verifique la calidad de la superficie de las barras de acero redondas; el corte se realiza en lotes de acuerdo con el número de forjado, la marca del material, la especificación y el número del horno de fusión (lote), y el número de espacios en blanco se indica en la tarjeta de seguimiento de circulación para evitar la mezcla de materiales extraños; Al cortar el material, se debe implementar estrictamente el sistema de “primera inspección”, “autoinspección” e “inspección de patrulla”. La tolerancia dimensional, la pendiente final y las rebabas finales de la pieza en bruto deben inspeccionarse con frecuencia de acuerdo con los requisitos del proceso, la inspección se califica y se marca el estado del producto. El orden se puede cambiar posteriormente; durante el proceso de corte, si se descubre que los espacios en blanco tienen pliegues, cicatrices, grietas en los extremos y otros defectos visibles, se debe informar al inspector o a los técnicos para su eliminación a tiempo; el sitio de corte debe mantenerse limpio, con diferentes grados de material y número de horno de fundición (lote), las especificaciones y dimensiones deben colocarse por separado y marcarse claramente para evitar mezclas. Si se requiere la sustitución de materiales, se deben seguir estrictamente los procedimientos de aprobación para la sustitución de materiales y los materiales solo se pueden descargar después de la aprobación.
2 Proceso de calentamiento.
El proceso de producción del semieje se calienta mediante dos fuegos, la pieza de forja libre se calienta mediante un horno de gas y la forja se calienta mediante un horno eléctrico de inducción, por lo que el control preventivo de la secuencia de calentamiento es más complicado y difícil; Para garantizar la calidad de la calefacción, hemos formulado las siguientes especificaciones de calidad:
Cuando se calienta la estufa de gas, no se permite cargar directamente el material en la zona de alta temperatura y no se permite rociar la llama directamente sobre la superficie del espacio en blanco; Al calentar en un horno eléctrico, la superficie de la pieza en bruto no debe ensuciarse con aceite. Las especificaciones de calentamiento se implementarán de acuerdo con los requisitos de las regulaciones correspondientes del proceso de forja, y la temperatura de calentamiento de 5 a 10 piezas en bruto se verificará completamente antes del cambio para demostrar que los parámetros de calentamiento son estables y confiables. El tocho no se puede falsificar a tiempo debido a problemas con el equipo y las herramientas. Puede procesarse enfriando o fuera del horno. El tocho empujado debe marcarse y almacenarse por separado; el tocho se puede calentar repetidamente, pero el número de calentamientos no puede exceder de 3 veces. La temperatura del material cuando se calienta la pieza en bruto debe controlarse en tiempo real o periódicamente con un termómetro infrarrojo y se debe realizar un registro del calentamiento.
3 Proceso de fabricación de palanquilla.
Los defectos comunes durante la fabricación de palanquillas incluyen diámetro o longitud excesivos de la varilla de palanquilla intermedia, marcas de martillo en la superficie y transiciones de paso deficientes. Si el diámetro de la varilla es demasiado positivo, será difícil colocarla en la cavidad durante el forjado. Si la varilla tiene un negativo pequeño, la coaxialidad de la forja puede ser demasiado pobre debido al gran espacio de la varilla durante la forja; Es posible que se produzcan marcas de martillo en la superficie y una transición deficiente de los escalones, lo que puede provocar picaduras o pliegues en la superficie de la forja final.
4 Proceso de forjado y recorte de matrices.
Los principales defectos en el proceso de forjado con matriz de semieje incluyen plegado, llenado insuficiente, depresión (no golpear), desalineación, etc.
1) Doblar. El plegado del semieje es habitual en la cara extrema de la brida, o en el filete escalonado o en el centro de la brida, y tiene generalmente forma de arco o incluso semicircular. La formación del pliegue está relacionada con la calidad de la pieza en bruto o pieza en bruto intermedia, el diseño, fabricación y lubricación del molde, la sujeción del molde y del martillo, y la propia operación de forjado. El plegado generalmente se puede observar a simple vista cuando la forja está al rojo vivo, pero generalmente puede pasar la inspección de partículas magnéticas en una etapa posterior.
2) Parcialmente lleno de insatisfacción. La insatisfacción parcial de las piezas forjadas del semieje se produce principalmente en las esquinas redondeadas exteriores de la varilla o brida, lo que se manifiesta porque las esquinas redondeadas son demasiado grandes o el tamaño no cumple con los requisitos. La insatisfacción conducirá a una reducción en el margen de mecanizado de la forja y, cuando sea grave, se desechará el procesamiento. Las razones de la insatisfacción pueden ser: el diseño del tocho o pieza intermedia intermedia no es razonable, su diámetro o longitud no está calificado; la temperatura de forjado es baja y la fluidez del metal es pobre; la lubricación del troquel de forja es insuficiente; la acumulación de incrustaciones de óxido en la cavidad del troquel, etc.
3) Extravío. La desalineación es el desplazamiento de la mitad superior de la forja con respecto a la mitad inferior a lo largo de la superficie de separación. La mala colocación afectará el posicionamiento del mecanizado, lo que dará como resultado un margen de mecanizado local insuficiente. Las razones pueden ser: el espacio entre la cabeza del martillo y el riel guía es demasiado grande; el diseño del espacio de bloqueo del troquel de forja no es razonable; La instalación del molde no es buena.
5 Proceso de recorte.
El principal defecto de calidad en el proceso de recorte es la rebaba residual grande o desigual. Las rebabas residuales grandes o desiguales pueden afectar el posicionamiento y la sujeción del mecanizado. Además del aumento en el margen de mecanizado local, también provocará la desviación del mecanizado e incluso puede provocar cortes debido a cortes intermitentes. La razón puede ser: el punzón del troquel de recorte, el espacio del troquel no está diseñado correctamente o el troquel está desgastado y envejecido.
Para prevenir los defectos mencionados anteriormente y garantizar la calidad de las piezas forjadas, hemos formulado y adoptado una serie de medidas de prevención y control: determinar el tamaño de pieza en bruto o intermedio apropiado mediante revisión del diseño y verificación del proceso; en la etapa de diseño y verificación del molde, excepto para el molde convencional. Además del diseño de la cavidad, el diseño del puente y del silo, se ha prestado especial atención a los filetes de los escalones y a los espacios de las cerraduras para evitar plegamientos y desplazamientos incorrectos, un estricto control de calidad del proceso de corte, calentamiento y forjado libre de palanquillas, y se centra en la superficie oblicua de la palanquilla. Grados y rebabas en el extremo, transición escalonada del tocho intermedio, longitud de la varilla y temperatura del material.